（2018年10月30日，中国上海）目前，轻量化已经成为汽车行业的发展趋势，不仅仅是“宁少10马力，不多一公斤”背后的性能诉求，更是环保时代责无旁贷的要求。在轻量化的解决方案中，铝合金材质因其质量较轻的特性成为行业中的优先选择。捷豹路虎以“智能全铝车身架构”走在行业前沿，不但打造出轻盈的车身体态，更实现高车身刚性与出众的安全性，为卓越驾乘体验带来品质保障。
领先铝材科技，构筑车身高刚度
众所周知，铝的密度远低于钢，从而造就铝制车身轻盈的优势，但在绝对强度上要略逊色。而捷豹路虎的智能全铝车身架构通过数十年的不断精进，在轻量化的基础上实现了行业领先的高刚性和高强度。与采用同类钢结构车身的车型相比，应用智能全铝车身架构的捷豹路虎车型，其静态刚度可增加20%以上。实现这种卓越表现的秘诀之一，便是拥有专利技术的一系列铝合金材料。
与全球顶级铝材供应商诺贝丽斯的合作，捷豹路虎联合开发出包括RC5754高强度铝合金在内的多种先进铝材。其中，RC5754铝合金的屈服强度达105-145兆帕，抗拉强度达220兆帕，应用于捷豹路虎车型的车身多处。AC600铝合金同样具有高强度的特征，其屈服强度为110-160兆帕，抗拉强度达到230兆帕，适用于车身加强部件。加之用于车身不同位置的AC300及AC170等铝合金材质，造就了捷豹路虎全铝车身轻盈而坚固的特质。此外，该系列铝材在实现高强度的同时，还在耐腐蚀性、连接性及成型性等方面表现出众。
航空级铆接胶合技术，进一步保障安全
除了一系列先进铝材，捷豹路虎特有的航空级铆接胶合技术也是保障车身安全及品质的重要因素。该技术不但解决了铝合金连接的难题，更大幅增加车身强度。铆接技术无需预留孔，通过伺服电机提供动力将铆钉直接压入待铆接板材，压力高达60-80千牛，相当于一头成年的非洲象的重量。铆接板材在铆钉的压力下和铆钉发生塑性形变，充盈于铆模之中。通过这种方式打造的车身，拥有更高的抗疲劳强度和静态紧固力。以捷豹XFL为例，其车身拥有2,754个自冲铆接点，与传统焊接相比，车身抗扭刚性增加了30%，整车安全性和驾驶性能得到大幅提升。
激发 “豹力美学”，助力“心至无疆”
对于捷豹路虎品牌而言，诠释“豹力美学”的性能是捷豹车型的特征，传承ATRS路虎全地形科技则成为路虎车型的标志。智能全铝车身架构从技术上分别强化了两个品牌的特质。捷豹车型因全铝车身的轻盈实现更强的加速爆发力，还凭借其高刚性进一步提升车辆的控制力以及平衡力，尽显傲人的运动本色。路虎车型则因全铝技术的高刚性，实现了非承载式车身的底盘强度，同时兼顾承载式车身的舒适性和运动性，从工艺角度保障其卓越全地形表现，为驾驶者带来“心至无疆”的驾驭体验。
捷豹路虎始终致力于打造更清洁、安全、智能的未来出行生活。其先进的智能全铝车身架构成为品牌实现未来愿景的重要举措，同时引领了汽车行业轻量化的发展。如今，捷豹和路虎品牌的众多产品均应用该项技术，以更低的能源消耗、更强的驾控表现以及更高的安全性，为消费者带来非同凡响的用车体验。
